대산모델은 30여 년의 노하우를 바탕으로 자동차 검사구를 전문적으로 제작하는 기업입니다. 신차 개발 초기 단계부터 양산차에 이르기까지 단품 및 ASS'Y 모듈 부품의 정밀도 유지를 위한 검사구와 내외장 총합검사구를 제공하며, 3D프린팅 기술을 도입하여 생산 효율성을 높이고 있습니다.

"안녕하십니까. 저희 대산모델은 30여년의 노하우를 바탕으로 신차종 개발의 초기단계인 파이롯트 CAR에서부터 양산차까지, 단품 및 ASS'Y 모듈부품의 정밀도 유지를 위한 검사구를 제작하고, 내·외장 부품을 장착하여 실제 조립된 차의 문제점 확인 및 전체적인 개선과 관리를 할 수 있는 총합검구를 제작하고 있습니다. 이는 국내 신차개발의 신기술 적용과 품질을 극대화시켜 초기 및 양산 단계에까지 투자비를 줄이고 안정적인 품질유지는 물론, 원가 절감에도 기여하고 있습니다. 앞으로도 끊임없는 기술개발, 엄격한 품질관리로 최상의 제품을 고객 여러분에게 제공해 드릴 것을 약속드립니다."

사업분야

• 자동차 검사구 제작: 신차 개발의 초기 단계부터 양산차에 이르기까지 단품 및 ASS'Y 모듈 부품의 정밀도 유지를 위한 검사구를 제작합니다. 내외장 부품을 장착하여 실제 조립된 차의 문제점 확인 및 전체적인 개선과 관리를 돕는 총합검사구를 제공합니다.
• 3D프린팅 기술 활용: 금속 3D프린팅 기술을 도입하여 검사구 제작 비용을 절감하고 부품 중량을 경량화하는 성과를 거두었습니다. 이를 통해 설계 검증을 위한 램프 대용 검사구 등을 효율적으로 제작합니다.

생산품

• 총합검사구 (T.A.C / Cubic jig): 자동차 내외장 부품이 실제 조립된 상태에서의 문제점을 확인하고 전체적인 개선 및 관리를 위한 검사구입니다. 신차 개발 초기부터 양산 단계까지 품질 유지와 원가 절감에 기여합니다.
• 단품 검사구 (Checking fixture): 단일 부품의 정밀도 유지를 위한 검사구로, ASS'Y 모듈 부품의 정확성을 검증하는 데 사용됩니다. 자동차 부품의 품질을 확보하는 데 필수적인 역할을 합니다.
• 3D프린팅 복합검사구: 금속 3D프린팅 기술을 활용하여 제작되는 검사구로, 기존 가공 방식 대비 비용 절감 및 부품 경량화가 가능합니다. 헤드램프 검사구 등 다양한 용도로 활용됩니다.

특장점

• 30년 이상의 기술 노하우: 30여 년간 자동차 검사구 제작 분야에서 쌓아온 독보적인 기술력과 노하우를 보유하고 있습니다. 이를 통해 신차 개발의 초기 단계부터 양산까지 안정적인 품질을 제공합니다.
• 혁신적인 3D프린팅 기술 도입: 금속 3D프린팅 기술을 도입하여 검사구 제작 공정의 혁신을 이루었습니다. 이를 통해 제작 비용을 연간 51.9% 절감하고 부품 중량을 53.9% 경량화하는 등 뛰어난 성과를 달성했습니다.
• 글로벌 수준의 품질 및 정보보호 관리: ISO/IEC 27001:2013 정보보호 경영시스템 인증을 획득하고, EcoVadis로부터 사회책임경영 우수성을 인정받아 글로벌 상위 5%의 골드 등급을 획득했습니다. 이는 엄격한 품질 관리와 정보보호 역량을 입증합니다.

채용 정보

• 주요 채용 직무: 주로 생산직종사자, 품질관리자 직무를 채용합니다.

💡 잡플로이의 한마디
대산모델은 자동차 검사구 제작 분야에서 30년 이상의 노하우와 3D프린팅 기술을 활용하는 혁신적인 중소기업입니다. 주로 생산직이나 품질관리 직무에서 외국인 근로자를 채용할 수 있으며, 정밀한 작업과 품질 관리에 대한 이해가 중요합니다. 회사가 ISO 정보보호 및 사회책임경영 인증을 받은 만큼, 안정적인 근무 환경과 체계적인 시스템을 기대할 수 있습니다. 자동차 산업에 대한 관심과 꼼꼼함을 가진 분들에게 좋은 기회가 될 수 있습니다.